铝合金压铸厚壁件，熔体凝固收缩量大，厚大区域散热慢，凝固位置缺少熔体补缩，容易形成缩孔、缩松缺陷。缩孔属于凝固收缩类缺陷，优化思路核心是建立顺序凝固，保证厚壁热节能够持续得到金属液补缩，从结构、模具、工艺多方面同步改善。

浇道与内浇口布局是核心。内浇口需要设置在厚壁热节位置，让金属液最后凝固区域靠近浇口，利用浇口余料作为补缩源，在凝固阶段持续供给熔体。避免内浇口设置在薄壁处，否则薄壁先行凝固，切断补缩通道，厚壁位置得不到补缩。必要时增设溢流槽、集渣包，引导热节转移，同时排出冷料与气体。

调整压铸工艺参数，强化增压补缩效果。提高增压压力，增加补缩驱动力；延长增压保压时间，保证厚壁区域完全凝固前，增压压力持续作用。压射速度合理控制，低速阶段平稳排气，高速阶段快速充型，避免卷气。同时控制模具温度，模具温度过低会造成表层快速结壳，内部熔体收缩形成孔洞；温度过高，整体凝固缓慢，生产效率下降，模具容易热疲劳开裂。

优化模具冷却系统，人为控制凝固顺序。在厚壁热节位置增加冷却水路，加快厚区冷却，缩小厚薄区域温差；薄壁区域减少冷却，减缓凝固速度。让铸件远离浇口区域先凝固，热节厚壁位置最后凝固，实现由远到近的顺序凝固。冷却水路距离型腔的距离、水路直径、冷却水流量都需要匹配热节大小。

产品结构优化，消除孤立热节。产品设计阶段尽量避免局部过大的壁厚，厚壁位置做减薄、挖空设计；壁厚突变位置增加圆角过渡，减少集中热节。如果无法减薄，可考虑增加工艺补缩凸台，压铸完成后机加工去除，用来容纳凝固收缩，避免缩孔出现在成品有效区域。

熔炼环节做好除气除渣。厚壁件内部气孔和缩孔经常叠加出现，熔体含氢量高，凝固时气体析出形成气孔，容易和收缩孔洞混淆。熔炼阶段做好除气、过滤，减少铝液内部气体与杂质，降低孔洞类缺陷产生概率。同时控制脱模剂喷涂量，喷涂过多产生水汽，在铸件内部形成气孔，放大孔洞缺陷。